特斯拉的造车成本，为什么比同行低那么多？-德赢Vwin官网网

“动力电池成本占到新能源汽车的40%、50%、60%，不断提价，电池成本占到一部车的60%，那我现在不是在给宁德时代打工吗？” 2022年，在一个论坛上，广汽集团高层这样吐槽。这样看起来，似乎新能源汽车想赚钱非常难。

但特斯拉2022年财报发布后，笔者发现并非如此。报告显示，特斯拉全年营业收入814.62亿美元，同比增长51.35%，GAAP净利润同比翻倍，达到了126亿美元，全年营业利润率为16.8%，毛利率更是达到了28.5%。

以致于2月初的时候，威马汽车首席数据官（CDO）梅松林在微博上感慨道：“特斯拉单台车净利润是大众的十倍，这赚钱能力还有谁。特斯拉给传统汽车行业打了个样，汽车可以像高科技产品一样有高利润。只要特斯拉还想降价，随时都可以，降价空间还很大。”

实际上特斯拉也是这么做的。

进入2023年，特斯拉宣布国产车型大幅降价，Model 3起售价调整至22.99万元，Model Y起售价调整至25.99万元，创下历史新低。而且不止是中国市场，特斯拉在北美、欧洲等市场也进行了不同程度的价格下调。

马斯克表示，1月份全球大降价后，订单量达到了产量的2倍，史上最强劲。2023年，特斯拉生产目标为180万-200万辆，期望同比增长37％-50％。

而特斯拉之所以能任性的降价收割订单，一个核心优势便是成本。当然这一点几乎所有的车企都清楚，但他们想要做到却很难。

▍规模效应带来的连锁反应

特斯拉的单车毛利率之所以高，人们首先想到的原因是规模效应。这里我们先了解一个专业术语——最小有效规模。

马克西-西尔伯斯通在研究了60年代英国的汽车产业后，提出了最小有效规模的概念和曲线，用以描述汽车工业发展过程中的规模经济问题。最小有效规模，是指企业的平均成本逐渐减少至最低点时所对应的企业最小规模。

根据“马克西-西尔伯斯通”曲线，随着年产量的爬坡，单一车型的平均成本会大幅下降，之后下降幅度趋缓，接着将达到最小有效规模MES临界点。

根据“马克西-西尔伯斯通”曲线及国外的相关经验：当小轿车产量由1千辆增加到5万辆时，单车成本将下降40%；由10万辆增加到20万辆，单车成本将下降10%；由20万辆增加到40万辆，成本将下降5%。一条发动机生产线的最小有效规模是50万台，冲压设备生产线是100万套，轿车的规模产量为40万辆，轻型车为6万辆，卡车为15万辆。

在达到最小有效规模前，随着产量的增加，成本下降幅度会迅速加大。电动汽车的生产过程中，固定资本占的比重大，这也使得产量对单车成本的变化极为敏感。

于是，当特斯拉的季度销量达到10万辆、20万辆、30万辆时，规模效应的优势就出来了，单车成本快速走低，单车利率也实现了跃升。

结合以往数据可以看到，特斯拉的季度销量低于5万辆时，单车净利率为负；季度销量从5万辆增长至10万辆时，特斯拉的单车净利率逐渐开始由负转正；突破20万辆时，净利率实现了从5%到10%的跨越；而当季度销量突破30万辆后，单车净利率随销量持续增长，从14.5%飙升到了19.7%。

这种规模效应体现在供应商端，是更高的议价能力。

同样是零部件供应需求，由于特斯拉采购量更大，能拿到的价格就会更有优势。就像买菜一样，买1斤要4块钱，但买3斤可能只需10块钱。在131万辆的年销量面前，显然特斯拉在供应商面前有足够的底气。

以电池为例，数据显示，特斯拉在美国市场的电池电芯成本为每千瓦时142美元，通用汽车的成本为每千瓦时169美元，而整个电动车产业的平均值为每千瓦时186美元。与产业均值相比，特斯拉电芯成本低了23.7%。

规模效应的另一好处，是品牌价值的提升。

消费市场有一个例子很有代表性，在燃油车时代，你很难想象汽车主机厂会在品牌层面集体涨价，然而特斯拉可以。近两年受供应链变动影响，造车成本有所上升，特斯拉便曾通过全系涨价来保持利润率水平。在此之前，这种操作在其他车企看来就是作死，但特斯拉就这么做了，而且后来还能被消费者接受，其背后的深层原因无非是对其品牌价值、产品价值的认可。

再看中国市场的蔚小理，销量没有完成2022年年初制定的KPI，毛利率一直在低位徘徊，仍然处于卖一辆亏一辆的状态，这种背景下，规模效应几乎无从谈起，自然也在成本方面处于优势。

▍供应链本土化的双赢局面

在新能源汽车领域，特斯拉只有一个，但特斯拉背后的供应商却成百上千。

加入特斯拉供应链，意味着供应商能拿到巨额订单。而成为特斯拉的供应商，对于不少零部件企业来说，是业界认可的金字招牌，可以提高它与其他汽车企业的议价能力。

从这方面也可以看出特斯拉的品牌附加值。

有了这一环，为了进入特斯拉供应链，有些供应商给到的报价就会极低。

更关键的是，供应商本土化本身便拉低了特斯拉的单车成本。供应链高度本土化，意味着上海超级工厂在材料生产成本、材料运输成本、关税成本等方面，都大幅下降。

2022年特斯拉上海超级工厂第100万辆整车下线时，特斯拉曾表示上海工厂供应链本地化率已经超过了95%，电池、整车冲压模具、车身钣件、内饰、电子设备等供应商基本都来自本土品牌，这一数字在2019年年底时还只有40%左右。

20万元价位的新能源汽车市场，本就没有太多故事和情怀可讲，更低的价格、更高的配置、更长的续航才是消费者最看重的因素。特斯拉利用其成本优势，一次次举起“屠刀”，价格一降再降，正在将多数新势力企业一步步逼入墙角。

▍“高研发高回报” 自研技术所带来的成本缩减

特斯拉的先进技术、在制造环节的创新，也是单车成本更低的关键因素。

圈内都知道，特斯拉在技术研发、整车制造创新方面的投入一向是比较豪放的，单车研发费用约为行业平均水平的3倍。

2020年的一项数据显示，当年特斯拉在研发上的单车平均支出比其他车企都高，单车研发费用2984美元，一台在北美售价4万美元的特斯拉，近8%的费用都用在了研发上。

同期，福特的单车研发费用为1186美元，丰田1063美元，通用878美元，克莱斯勒784美元，特斯拉几乎是行业平均单车研发费用1000美元的近3倍。

研发上的高投入，带来了非常直接的回报，使得特斯拉的制造和运营成本远低于行业水平。

比如在芯片方面，特斯拉采用自主设计的车用芯片，较对外采购成本低很多，并且还减少了对供应商的依赖。同时，特斯拉做的许多定制化功能，并不需要考虑芯片通用性，这使得成本进一步下降。

又比如圈内所熟知的一体化压铸技术。

特斯拉上海超级工厂，一台重达410吨的巨型机器“轰隆”一声响，原来由70多个零件冲压、焊接而成的Model Y后车架，在不到2分钟内便被一体压铸成型。

压铸机器，特斯拉使用了拥有自身技术专利的6000吨锁模力大型压铸机，通过动力挤压将液态金属挤压入磨具，冷却后形成零部件，一体成型一步到位。其实这项工艺很早前就有，特斯拉的创新性在于，将一体压铸的应用范围从小部件，拓展到了大体积结构件。

好处显而易见，Model Y后车架变成了一个整体，制造时间从1-2小时缩短至45秒-2分钟，制造过程减少了300台机器人，同时缩短了生产线，节省了30%的占地面积。

车辆减重10%和15%，可以分别减少6.3%和9.5%的能量损耗，相应地，一体化压铸技术加持下的车体总成，重量能降低30%，新技术所带来的节能效果相当可观。

工厂劳动力上，主流汽车工厂焊装车间一般需要配200-300名工人，一体式压铸车间只需要20-30名，特斯拉称一体化压铸技术给Model Y节省了约20%的制造成本。

未来特斯拉还计划将前车架&座舱、地板&电池壳也采用一体化压铸工艺，如果这些全部实现，就能代替原本370多个零部件的冲压焊接，整车减重10%，续航提升14%。

高投入高回报，技术上的优势，帮助特斯拉在竞争中，始终掌握着自己的“命门”。

▍4680电池革命

纯电动汽车的瓶颈在哪儿？当然是动力电池。特斯拉给出的下一代解决方案是4680电池。这种电池直径为46毫米，高度80毫米，因此得名。2020年9月，4680电池一经发布就震惊了整个行业。

相比于现今的2170电池，4680电池的容量是它的5倍，输出功率提升了6倍，成本下降了56%。特斯拉介绍，4680电池采用高镍正极+硅碳负极材料，以及无极耳技术，能量密度达300Wh/kg，搭载4680电池的电动汽车续航里程可以提高16%。

好消息是，近来特斯拉在社交平台表示，4680大型圆柱电池的量产取得了重大突破，加州弗里蒙特工厂已经生产了86.8万颗大圆柱型电芯，能够满足1000辆Model Y装车。2023年，4680电池或将迎来批量化生产装机。

特斯拉的长期目标，是让内部生产的电池远远超过10亿千瓦时，并继续使用其他电池供应商。据了解，松下版4680电池将于今年3月投产，LG版4680电池将于今年下半年投产。

未来，除了Model3，特斯拉全部车型都会采用或部分采用4680，尤其是高性能版、长续航版、Cybertruck和Semi。预计2025年特斯拉4680车型销量有望达到121万辆，对应电池装机量约178GWh，到时车辆渗透率接近30%，2022-2025年特斯拉4680装机量的复合增速高达186%。

写在最后：

总体来看，特斯拉目前所具备的优势是综合性的，单车成本低只是直观结果，原因则是特斯拉的规模优势、技术壁垒、大笔研发，行业先行者的优势+持续的技术创新，让特斯拉有了品牌溢价，降价后的低价策略也能使其实现了更大的规模效应，再度反哺研发与技术，开始了良性循环。

当然，具备类似规模、技术和研发优势的还有中国品牌比亚迪，所以便有了“绝代双雄”的新能源市场头部格局。

对于特斯拉的造车成本，你有什么想说的？欢迎留言讨论。

审核编辑：李倩

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